洗选设备自动润滑改造效益分析

原洗选厂设备手动润滑使用情况

洗选厂的设备全部采用手动定时润滑，如洗煤车间原煤振动筛轴承，其润滑全部为人工干油润滑，即通过人工用黄油枪在停机的情况下加油。手动润滑不仅费时费力，而且人工加油随机性大，存在加油不均匀、加油量不可控、润滑质量不高、润滑不及时等，平均3～6个月还会出现一次轴承事故，同时还造成润滑油浪费的现象。

振动筛因人工润滑及工作环境造成工作量大，易出现不及时、不到位等现象，且润滑质量不高，易带人杂质，易引发多种轴承润滑不到位，从而出现频繁的生产事故。而国外同类设备大多采用自动润滑方式，其特点是维护工作量小、润滑效果好，设备使用周期长。另外，国内也有少数润滑技术公司开始关注机械设备自动润滑技术的应用，如淄博九洲润滑科技有限公司、九洲润滑西南分公司等。结合现有设备、工况环境、工作人员等各方面情况，提出对现有振动筛的润滑方式进行改造。

润滑系统改造后使用情况及效益分析

对几台振动筛和皮带机进行改造后，运行已近一年。使用效果良好，目前还未发生一起轴承润滑不到位事故。不仅减轻了职工检修维护工作量，而且提高了润滑质量，避免了润滑油不必要的浪费，同时延长了轴承使用寿命。保证了生产正常运行。

经济效益：通过改造减少了润滑油脂的损耗。经过近一年的实际运作，发现每台设备每月可节约3kg 3号锂基脂油。按目前振动筛和皮带输送机使用该自动润滑系统来计算，一年可节约3号锂基脂油3×7×12=252（kg）；按每9.6元／kg计算，年可节约材料费用252×9.6=2419.2（元）。

通过改造减少了轴承的损坏，每年至少可减少四盘轴承的更换。原煤分级振动筛所用轴承目前材料成本价都在3000元以上，年可节约经费3000×4=1.2（万元）。

通过改造，每年可减少6h以上故障两起，按影响单系统计算，可减少6h故障时间，出煤按带载量I350t／h计箅，每年可多洗煤l350×6=8100（t），减少损失在10万元以上。

社会效益：可最大限度地减少职工的检修维护工作量，且具有很大的推广应用价值。

结语

润滑系统改造后，设备实现了自动润滑，润滑方法更加科学合理，不仅减少了维修人员的工作量，而且使设备无故障率大大提高，同时达到了节油降耗的效果。实现全面预算管理，降低生产成本，是现代选煤厂的发展方向，而实现设备的动态自动润滑，是保证设备安全稳定运行的重要途径之一。目前我国生产的大多数机械设备尚处在人工润滑阶段，此项技术的运用对生产造成的影响小，且适用性强，因此具有很大的推广空间和推广价值。